Резка капролона в домашних условиях

Резка капролона в домашних условиях

Полиамид ПА-6 (капролон) перед употреблением рекомендуется подвергнуть доборной термообработке.

Для снятия внутренних напряжений в стержнях полиамида ПА-6 (капролон) рекомендуется проводить: механическую обработку (снятие поверхностного слоя) всей поверхности стержня на на толщину 4-5мм. Доп термообработку в инертных средах (минеральное масло, парафин, церезин) либо в воде:

1) в инертных средах термообработка проводится при температуре 140-160°С. Длительность термообработки 10-15 мин. на 1 мм толщины стержня. Опосля выдержки стержень в инертной среде медлительно охлаждают до 20-30°С;

2) в аква среде термообработка проводится неспешным нагреванием стержня до 80-100°С и выдержкой при данной нам температуре в течении 5-6 часов.

Блоки полиамида ПА-6 (капролон) шириной наиболее 70 мм и поперечником наиболее 70 мм в прохладное время года допускаются к механической обработке лишь опосля нескольких дней выдержки в теплом помещении.

Заготовки из капролона (полиамида-6 блочного) просто обрабатываются на металлообрабатывающих станках. При всем этом нужно принимать во внимание ряд особенностей обработки. Крепкость капролона меньше стали. Потому при его обработке прижимающие усилия следует уменьшить, т.к. можно раздавить заготовку.

Для обработки наружного поперечника тонкостенных втулок требуются внутренние разжимные оправки.

При изготовлении высоконагруженных деталей следует избегать острых внутренних углов. Рекомендуется обработка вершин углов радиусом 0,6-1,5 мм.

Беря во внимание нехорошую теплопроводимость и сравнимо низкую (по сопоставлению с сплавом) точку плавления полимеров, нужно свести тепловыделение при механической обработке до минимума. Лишнее тепло может привести к ненужным последствиям: разрыву заготовки, заплавлению режущего инструмента, понижению точности обработки. Лучше использовать охлаждающие воды в тех операциях, при которых появляется много тепла (сверление, роспуск и т.д.), рекомендуется употреблять СОЖ, а так же воду либо сжатый воздух. Нужно обеспечить неплохой отвод стружки от инструмента. На вязких марках капролона (марка М-60 и выше) при твердых допусках на обработку следует припуск на крайний проход оставлять не наиболее 0,05 мм.

Техника сохранности.

Делайте общие советы по промышленной технике сохранности. Капролон – гибкий скользкий материал! Не рекомендуется наносить удары по свободно лежащему полимеру молотком, кувалдой и т.д. Соблюдайте осторожность при штабелировании. Во избежание порезов рук рекомендуется работать в нитяных либо тканевых перчатках.

Инструменты.

Для обработки капролона можно употреблять инструменты из углеродистой и быстрорежущей стали. При долговременной обработке желательно брать инструменты с наконечниками из карбида вольфрама либо с алмазной режущей кромкой. При обработке материалов, армированных углеродным волокном либо стекловолокном эти инструменты неотклонимы.

Токарные резцы должны быть заточены так, чтоб выходили гибкие стружки.

Шлифуют и полируют капролон с маленьким усилием надавливания. Неплохим шлифующим материалом является мел.

Фрезерование.

Можно употреблять фрезы для легких металлов, лучше крупнозубые для наилучшего удаления стружки.

Сверление.

Можно советовать высокоскоростные спиральные сверла с огромным ходом и вольным углом больше обыденного. Для удаления тепла и стружки нужны нередкие отводы сверла, в особенности для глубочайших отверстий. Для отверстий огромного поперечника рекомендуется употреблять сверла с тонкими перемычками, чтоб уменьшить трение. Отверстия огромного поперечника лучше сверлить поочередно сверлами различного поперечника. К примеру, для растачивания отверстия Ø 50 мм следует поочередно употреблять сверла Ø 12 и Ø 25 мм, а потом расширить отверстие до номинала с одной установки.

При сверлении стержней Ø 100 мм и наиболее рекомендуется «расточить» отверстие на токарном станке, используя твердый тонкий расточной инструмент.

При сверлении либо расточке сквозных отверстий, для предотвращения отщеплений и отломов при подходе к задней границе сверления скорость подачи обязана быть снижена. Ручная подача сверла не рекомендуется, потому что может произойти «захват», «самозатягивание» материала.

Мощное давление, некорректная заточка инструмента и несоблюдение советов по отводу тепла приводят к растрескиванию и следующему разрушению заготовки.

Распиловка.

Можно употреблять ленточные, дисковые пилы либо ножовочные пилы. Для сведения к минимуму трения меж пилой и обрабатываемой деталью и уменьшения выделения тепла нужно употреблять пилы с широким расстоянием меж зубьями и достаточной разводкой зубьев.

Допуски.

Допуски при обработке для деталей из полимерных материалов обычно существенно обширнее, чем для железных деталей. Это обосновано огромным коэффициентом термического расширения и вероятными деформациями, вызванными внутренними напряжениями во время и опосля обработки. Внутренние напряжения появляются существенно почаще на заготовках огромных сечений. В этом случае может потребоваться доборная термическая обработка.

Обычно, для токарных и фрезерных работ допуск на обработку должен составлять от 0,1 до 0,2% от номинального размера. Малый допуск для малых размеров составляет 0,05 мм. Применяйте советы «Допуски обработки пластмассовых деталей».

Источник: www.izolitservice.kiev.ua

Резка капролона в домашних условиях

Полиамид ПА-6 (капролон) перед употреблением рекомендуется подвергнуть доборной термообработке.

Для снятия внутренних напряжений в стержнях полиамида ПА-6 (капролон) рекомендуется проводить: механическую обработку (снятие поверхностного слоя) всей поверхности стержня на на толщину 4-5мм. Доп термообработку в инертных средах (минеральное масло, парафин, церезин) либо в воде:

1) в инертных средах термообработка проводится при температуре 140-160°С. Длительность термообработки 10-15 мин. на 1 мм толщины стержня. Опосля выдержки стержень в инертной среде медлительно охлаждают до 20-30°С;

2) в аква среде термообработка проводится неспешным нагреванием стержня до 80-100°С и выдержкой при данной нам температуре в течении 5-6 часов.

Блоки полиамида ПА-6 (капролон) шириной наиболее 70 мм и поперечником наиболее 70 мм в прохладное время года допускаются к механической обработке лишь опосля нескольких дней выдержки в теплом помещении.

Заготовки из капролона (полиамида-6 блочного) просто обрабатываются на металлообрабатывающих станках. При всем этом нужно принимать во внимание ряд особенностей обработки. Крепкость капролона меньше стали. Потому при его обработке прижимающие усилия следует уменьшить, т.к. можно раздавить заготовку.

Для обработки наружного поперечника тонкостенных втулок требуются внутренние разжимные оправки.

Читайте также:  Ремонт сцепления ваз 2107 своими руками

При изготовлении высоконагруженных деталей следует избегать острых внутренних углов. Рекомендуется обработка вершин углов радиусом 0,6-1,5 мм.

Беря во внимание нехорошую теплопроводимость и сравнимо низкую (по сопоставлению с сплавом) точку плавления полимеров, нужно свести тепловыделение при механической обработке до минимума. Лишнее тепло может привести к ненужным последствиям: разрыву заготовки, заплавлению режущего инструмента, понижению точности обработки. Лучше использовать охлаждающие воды в тех операциях, при которых появляется много тепла (сверление, роспуск и т.д.), рекомендуется употреблять СОЖ, а так же воду либо сжатый воздух. Нужно обеспечить неплохой отвод стружки от инструмента. На вязких марках капролона (марка М-60 и выше) при твердых допусках на обработку следует припуск на крайний проход оставлять не наиболее 0,05 мм.

Техника сохранности.

Делайте общие советы по промышленной технике сохранности. Капролон – гибкий скользкий материал! Не рекомендуется наносить удары по свободно лежащему полимеру молотком, кувалдой и т.д. Соблюдайте осторожность при штабелировании. Во избежание порезов рук рекомендуется работать в нитяных либо тканевых перчатках.

Инструменты.

Для обработки капролона можно употреблять инструменты из углеродистой и быстрорежущей стали. При долговременной обработке желательно брать инструменты с наконечниками из карбида вольфрама либо с алмазной режущей кромкой. При обработке материалов, армированных углеродным волокном либо стекловолокном эти инструменты неотклонимы.

Токарные резцы должны быть заточены так, чтоб выходили гибкие стружки.

Шлифуют и полируют капролон с маленьким усилием надавливания. Неплохим шлифующим материалом является мел.

Фрезерование.

Можно употреблять фрезы для легких металлов, лучше крупнозубые для наилучшего удаления стружки.

Сверление.

Можно советовать высокоскоростные спиральные сверла с огромным ходом и вольным углом больше обыденного. Для удаления тепла и стружки нужны нередкие отводы сверла, в особенности для глубочайших отверстий. Для отверстий огромного поперечника рекомендуется употреблять сверла с тонкими перемычками, чтоб уменьшить трение. Отверстия огромного поперечника лучше сверлить поочередно сверлами различного поперечника. К примеру, для растачивания отверстия Ø 50 мм следует поочередно употреблять сверла Ø 12 и Ø 25 мм, а потом расширить отверстие до номинала с одной установки.

При сверлении стержней Ø 100 мм и наиболее рекомендуется «расточить» отверстие на токарном станке, используя твердый тонкий расточной инструмент.

При сверлении либо расточке сквозных отверстий, для предотвращения отщеплений и отломов при подходе к задней границе сверления скорость подачи обязана быть снижена. Ручная подача сверла не рекомендуется, потому что может произойти «захват», «самозатягивание» материала.

Мощное давление, некорректная заточка инструмента и несоблюдение советов по отводу тепла приводят к растрескиванию и следующему разрушению заготовки.

Распиловка.

Можно употреблять ленточные, дисковые пилы либо ножовочные пилы. Для сведения к минимуму трения меж пилой и обрабатываемой деталью и уменьшения выделения тепла нужно употреблять пилы с широким расстоянием меж зубьями и достаточной разводкой зубьев.

Допуски.

Допуски при обработке для деталей из полимерных материалов обычно существенно обширнее, чем для железных деталей. Это обосновано огромным коэффициентом термического расширения и вероятными деформациями, вызванными внутренними напряжениями во время и опосля обработки. Внутренние напряжения появляются существенно почаще на заготовках огромных сечений. В этом случае может потребоваться доборная термическая обработка.

Обычно, для токарных и фрезерных работ допуск на обработку должен составлять от 0,1 до 0,2% от номинального размера. Малый допуск для малых размеров составляет 0,05 мм. Применяйте советы «Допуски обработки пластмассовых деталей».

Источник: www.izolitservice.kiev.ua

Как работать с капролоном

Из-за нехороший теплопроводимости и относительно низкой температуры плавления термопластмасс, нужно очень может быть производить теплоотвод при механической обработке, чтоб избежать поднятия температуры в изготавливаемой детали. Это правило дозволит избежать термический перегрузки пластмассы (изменение цвета либо даже подплавление поверхности). Для этого следует соблюдать последующие правила:

  • Кромки режущего инструмента должны быть постоянно в безупречном состоянии и отлично заточенными.
  • Режущий инструмент должен быть установлен так, чтоб режущая кромка лишь касалась пластмассы.
  • Следует позаботиться о неплохом удалении стружки с режущего инструмента.
  • В случае огромного тепловыделения обязано быть обеспечено остывание (к примеру, при сверлении).

Обычно используются инструменты из углеродистой либо быстрорежущей стали либо жестких сплавов. Резцы из вольфрамового твердого сплава либо алмазные резцы лучше при обработке термопластов с добавкой из стекловолокна либо углеродистого волокна.

Потому что силы, возникающие при механической обработке конструкционных пластмасс существенно меньше, чем при обработке металлов, нужно уменьшить зажимные усилия. В силу того, что эти материалы являются не таковыми твердыми, как сплавы, детали следует поддерживать подходящим образом во время обработки для избежания прогибов. К примеру, при обработке внешнего поперечника тонкостенной втулки нужно применить боковую фиксирующую оснастку.

Могут применяться ленточные, циркулярные либо ножовочные пилы с относительно огромным шагом зубьев, чтоб минимизировать трение меж пилой и рабочей поверхностью и избежать зажима либо даже излома полотна. Применение циркулярного диска нередко вызывает трещинкы и потому не рекомендуется.

Спиральные сверла из быстрорежущей стали отлично подступают, но из-за огромного тепловыделения нужно применение охлаждающей воды. Для обеспечения теплоотвода сверло следует часто растягивать из места сверления, в особенности в случае глубочайших отверстий. Для отверстий больший поперечников следует, до этого всего уменьшить обыденную толщину перемычки сверла для уменьшения теплоты трения. Также для отверстий огромных поперечников рекомендуется работать поочередно, к примеру для сверления отверстия 50 мм: следует сверлить по очереди 12 мм и 25 мм. Опосля этого поперечник можно прирастить сверлами огромных поперечников либо при помощи плоского токарного резца. Для избежания трещинок, для стержней огромного поперечника (наиболее 100 мм) при сверлении отверстий не стоит использовать спиральные сверла, отверстия должны растачиваться при помощи плоского токарного резца, режущая кромка которого устанавливается буквально в центр. При сверлении сквозных отверстий в конце процесса обработки подача обязана быть уменьшена, чтоб предупредить биение исходной стороны сверлом либо резцом, что может вызвать кромочное выламывание. По способности следует использовать механические подачи, чтоб избежать прихватывание и разрушение пластмасс при неравномерной ручной подаче.

Читайте также:  Проверка документов гибдд в каких случаях

В случае необходимости остывания деталей при обработке, можно использовать обыденные водянистые средства остывания либо сверлильную эмульсию. Для бесформенных пластмасс, имеющих склонность к образованию трещинок вследствие внутренних напряжений это не применительно, потому что для этих материалов подходящими средствами остывания являются вода либо сжатый воздух.

В прохладное время года полуфабрикаты из полиамида допускаются к механической обработке лишь опосля выдержки при комнатной температуре в течении нескольких суток. Несоблюдение данной советы может привести к растрескиванию заготовок.

Источник: vp-migservis.wmsite.ru

Резка капролона

Обработка капролона Резка капролона
  1. Основная
  2. Резка пластиков
  3. Материалы резки
  4. Капролона

Резка капролона – один из самых продуктивных способов придания сложных форм при изготовлении деталей бытовых и электротехнических устройств, силовой техники, авто моторов, канализационных систем и систем энергоснабжения, также почти все остальных изделий легкой и тяжеленной индустрии.

ПРИМЕРЫ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ

ПРЕИМУЩЕСТВА ДЕПАРТАМЕНТА РЕЗКИ

Возможность сотворения сложных фигур

Оборудование дозволяет вырезать детали различной трудности из разных полимеров

Высочайшая точность и свойство

Современное оборудование дозволяет соблюдать четкие размеры без постобработки

Маленькое количество отходов

Детали на плоском листе располагаем так, чтоб существенно уменьшить издержки на материал

Относительно низкая стоимость

Резка лазером ниже по цены и времени реализации, по сопоставлению с иными способами обработки материалов

Высочайшая производительнось

Оборудование с высочайшей степенью эксплуатации и заниженным порогом поломок, приводит к непрерывности процесса

Доработка и изменение изделий

У готовых изделий можем добавить отверстия, либо сделать новейшую деталь на базе старенькой

Тестовый эталон изделия

Производим тестовый эталон, корректируем опосля объяснений клиента. Исключаем брак.

Работаем строго по ТЗ

Следуем ТЗ клиента. Производим изделия по его требованиям и пожеланиям. Согласовываем все решения.

КЛИЕНТЫ И ПАРТНЕРЫ

Наши неизменные клиенты в протяжении почти всех лет доверяют нам реализацию собственных проектов. Мы дорожим нашими партнерскими отношениями, стараемся не сбавлять обороты и всякий раз создаем продукцию высшего свойства.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Мы хотим предложить своим партнерам фрезерную резку капролона на современных автоматических фрезерно-гравировальных машинках. Инноваторский подход к оснащению нашего компании дает нам бесспорные достоинства в области производства капролоновых изделий:

  • Длинный срок службы, устойчивость к хим и механическим повреждениям.
  • Безупречное соответствие техническому заданию.
  • Маленькая себестоимость в силу малых энергозатрат.
  • Практическая безотходность производственного способа.
  • Резвые сроки производства.

Изделия из полиамида 6 (капролона) нашего производства легкие, износостойкие, комфортные и по огромному количеству характеристик превосходят собственных металлических, стальных и бронзовых братьев.

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗКИ КАПРОЛОНА

Благодаря существенному понижению издержек на ремонтные работы и в ходе эксплуатации устройств, оборудованных капролоновыми деталями фрезерной резки, популярность частей быстро вырастает во всех областях индустрии, в том числе электротехнической и горнодобывающей.

Сейчас резку капролона создают для производства таковых изделий, как:

  • кожухи для электрооборудования и вкладыши для подшипников;
  • запчасти узлов трения и подшипники скольжения;
  • барабаны-измельчители, элементы тел вращения;
  • средства для уплотнений в трубопроводах высочайшего давления, прокладки для турбин;
  • манжеты, ступицы.

Современные станки ЧПУ практически всепригодны – кроме фигурной кройки они виртуозно шлифуют, точат, нарезают резьбу и делают огромное количество остальных операций.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!

В процессе производственной деятельности квалифицированные инженеры и технологи разработают либо доработают проектные чертежи, ответят на все вопросцы. «Система обрабатывающий центр» – опытнейшая компания, где можно по симпатичной стоимости приобрести и заказать резку капролона (фрезерную резку) для компактных и крупногабаритных деталей. Наши услуги имеют справедливую стоимость, сберегают ваши средства и время.

ВНИМАНИЕ!
Малая сумма счета 30 000 руб.

Источник: frezaform.ru

Механическая обработка полиамида (капролона)

Почетаемые коллеги!
При механической обработке изделий из полиамида (габариты 250×130×70) есть неувязка с навиванием стружки на фрезу. Образуемую «мочалку» при изготовлении опытнейших изделий снимали вручную.
При серийном производстве такое не прокатит.
Мы планируем провести опыты с инвентарем и режимами резания. Но не охото идти втемную.
Прошу поделиться опытом механической обработки полиамида при серийном производстве.

  • Тема закрыта

Увеличитъ скорость резания, подключить сжатый воздух для сдувания стружки. Он же будет охлаждать пространство резания и инструмент.

Спасибо, Миша! Как мне понятно, сжатый воздух (либо водно-воздушная смесь) употребляется для остывания на портальных станках для обработки “легких” материалов.
При этом, на таковых станках скорости резания выше, чем на обыденных металлообрабатывающих. Обороты, к примеру, около 40 000.
Вывод навязывается, но мы имеем обыденные обрабатывающие центры HAAS VF-3 (вроде 6000 о/мин).
Остается уповают, что нам хватит таковых скоростей, а вохдух нам поменяет СОЖ под давлением.
Снова спасибо.

Наибольшая подача (фактически резвый ход), но маленькой слой снятия материала. Фреза двухперая.
СОЖ под высочайшим давлением сверху сдувает мочалку.

Огромное спасибо, Андрей! Ваш совет прост и понятен.
Надеюсь и даже уверен, что мы справимся с данной нам задачей.
Прошу объяснить: Ваша рекомендация базирована на опыте обработки капролона либо просто “мысли вслух”?
И как, к примеру, “сдуть” мочалку при фрезеровании кармашка глубиной 50 мм?

1. Про кармашек вы вспомянули лишь на данный момент, при этом глубина 50 ни о чем не гласит (может у вас кармашек 200х200х50).
2. Если действовать как я обрисовал – другими словами получить квадратное сечение стружки, скажем 0.75х0.75. 1.5 – при этом полированной твердосплавной острой фрезой (подойдет фреза по аллюминию с каналами для СОЖ) без радиусов на торце, то соломка, длиной Пи*Rфрезы просто удалится из кармашка, в особенности при помощи 20 атм. COЖ (надеюсь у вас есть система подачи СОЖ в инструмент через шпиндель).

Если обработка делается на обрабатывающем центре, вбить в программку нередкие стопы подачи. Время меж стопами подобрать экспериментально. Время самих стопов естественно обязано быть таковым, чтобы фреза смогла успеть обернуться на пол оборота. В таковых условиях выходит, что зуб фрезы снимает наиболее недлинные “полосы”, и “борода” не появляется. Естественно время обработки возрастет.

Спасибо! Увлекательный подход.

Этот подход отлично работает на токарных, фрезерование же {само по себе} характерезуется прерывающимся резанием.
Можно сходить в цех и испытать отыскать длинноватую (как на токарных) стружку около фрезерного станка.
Мочалка появляется не от непрерывного резания, с чем вы предлагаете боротся, а от того, что узкая стружка-лента не срезается, а остается по бокам паза лохмотьями, и наматывается потом на фрезу.

Исчерпывающе! Спасибо, Андрей! Спасибо всем.
Тему закрываю.
В дополнение к прозвучавшим советам прилагаю полезную ссылку:

Также за пределами темы звучали советы по применению однозубых фрез для капролона.

Источник: professionali.ru

В домашних условиях, фактически на “коленке”.

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в группы Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Конструкции настольных станков стают все увлекательнее и ажурнее, но к огорчению все нужно пробовать на практике.

Функции темы

Конструкции настольных станков стают все увлекательнее и ажурнее, но к огорчению все нужно пробовать на практике.

реплика какого то станка, еще не закончено,

Ну вот и новое направление станков ЧПУ возникает – вправду настольные для хобби! А то некие “настольные, хоббийные” под 100кг тянут.

Не подскажите для такового настольного станка ШД nemo17 по трем осям будет довольно?

Да. Там лишь такие и стоят.

А направляющие валы по 20 мм?
Можно ли будет употреблять 16 мм, резка по-прежнему карбон стеклотекстолит и быть может дерево?

Крайний раз правилось flenger; 09.04.2014 в 10:14 .

направляющие 12мм, ходовой винт 10мм.

тут, В домашних условиях, фактически на “коленке”.
направляющие 10мм, ходовой винт 10мм, фрезерует, гравирует, дерево и мягенькие сплавы.

направляющие 12мм, ходовой винт 10мм.

тут, В домашних условиях, фактически на “коленке”.
направляющие 10мм, ходовой винт 10мм, фрезерует, гравирует, дерево и мягенькие сплавы.

Т.е. как я понимаю направляющие валы 16 мм будет достаточны для станка формата чуток меньше чем А4?

Для инфы поглядите посты 273, 274 и 279. Там видео резки различных материалов на станке с параметрами – ось Х: валы 16мм длиной 500мм, ось У: валы 10мм длиной 460мм.

Домашних ЧПУ-ов становится больше и больше,это веселит.Сам я переработал два станка(Proxxon mf70 и Optimum bf20).2-ой опять переделываю,меняю трапецию на ШВП. Точности не хватает.Просмотрел не не много тем на различных веб-сайтах.Что такое станок с ЧПУ,представление имею.Желаю поделиться,спорить не буду,выскажу некие мысли(может кому понадобиться). Точность настольных станков приблизительно 0.1мм. Достигнуть большего,нужно весьма попытаться.Почти всем – этого полностью хватит.Если будете вырезать шкив,звездочку для цепи,посадочное пространство под подшипник – сможете весьма разочароваться.Шкив – будет есть ремень,цепь- не сядет на звезду либо будет хрустеть ,подшипник- может провалиться либо не встать на свое пространство.К чему это я? Просто перед тем ,как выстроить,приобрести – задумайтесь,для что для вас нужен станок.Если будете строить,пытайтесь заложить в него наивысшую твердость,прокрутите в голове как лучше все скрепить меж собой.Время от времени в помощь- безмен и индикатор.Про движки могу высказаться так: слабенькие могут пропускать шаги,мощные(при ошибке оператора) угробить станок.К примеру: у меня на mf70 стоят FL42STH47-1684A момент-4.4кг, ток 1.68А. Хватает заглазно даже по алюминию,при токе 1.2А. Зато когда я врезался в тиски,станок пережил тихо.Они просто начали трещать и пропускать шаги. Контроллер- предпочитаю брать готовый. Длительно страдал с выбором(где и как) но отыскал случаем этот веб-сайт http://www.cnc-controller.ru/ (не реклама) .Надежные,у меня 425-й и 440-й – доволен.Есть профиль под MACH3.Настроить придется лишь движки. Весьма рекомендую собрать отдельный компьютер под станок.По поводу программ.Я использую Rhino 5 MechCam Mach3. Для всех деталей хватает .Владею каждой программкой процентов на 30, полностью довольно для работы.Гравировкой и рельефами не увлекаюсь. Для этих целей подойдет ArtCam. Еще соглашусь с Сергеем(Графом).Шаг,полушаг и т.д больше влияет на резонанс и работу движков.На точности позиционирования инструмента не сказывается .А вот поставить движок через ремень 1:2 не помешает.Лишь ремни и шкивы должны быть заводскими.Точность добавит,момент прирастит. Ну как-то так.Всем фортуны в станкостроение))))).

“. Точность настольных станков приблизительно 0.1мм. Достигнуть большего,нужно весьма попытаться. ”
Приблизительно к таким-же выводам пришел.

“. Про движки могу высказаться так: слабенькие могут пропускать шаги,мощные(при ошибке оператора) угробить станок. ”
В собственной практике обычно использую ШД типа НЕМА-23 с усилием приблизительно 10-11кгс, но ток на контроллере больше 50% от номинала ШД обычно не давал. Совершенно точно могу сказать, что для резки дерева и пластмасс полностью подходят НЕМА-17 с усилием в 5кг.

“. меняю трапецию на ШВП. ”
По-моему, для дерева и пластмасс она особо и не нужна!

“. меняю трапецию на ШВП. ”
По-моему, для дерева и пластмасс она особо и не нужна!

Cогласен ,лишь я режу сплав.Меняю не из-за того,что ШВП- это круто,а из-за “корявых рук” производителя.На родных винтах размеренно попадаю в 0.25. Уменьшение свободного хода винт-гайка дает клин.Гайка – сплав.Винтов на станке 3 и все с разной резьбой.Три метчика с трапецеидальной резьбой (для производства гаек из капролона) стоят дороже винтов ШВП. Выбор был изготовлен. Но речь не о моем станке(я его брал осознанно) ,а о том ,что даже станки весом 115 кг и стоимостью в 100тыр. нуждаются в доработке.И перед тем,как приобрести ,лучше почитать о этих станках,выяснить про их недочеты и методы их устранения..))

Источник: forum.rcdesign.ru

Добавить комментарий

Adblock
detector