Резка капролона в домашних условиях

Резка капролона в домашних условиях

Полиамид ПА-6 (капролон) перед употреблением рекомендуется подвергнуть дополнительной термообработке.

Для снятия внутренних напряжений в стержнях полиамида ПА-6 (капролон) рекомендуется проводить: механическую обработку (снятие поверхностного слоя) всей поверхности стержня на на толщину 4-5мм. Дополнительную термообработку в инертных средах (минеральное масло, парафин, церезин) или в воде:

1) в инертных средах термообработка проводится при температуре 140-160°С. Продолжительность термообработки 10-15 мин. на 1 мм толщины стержня. После выдержки стержень в инертной среде медленно охлаждают до 20-30°С;

2) в водной среде термообработка проводится медленным нагреванием стержня до 80-100°С и выдержкой при этой температуре в течении 5-6 часов.

Блоки полиамида ПА-6 (капролон) толщиной более 70 мм и диаметром более 70 мм в холодное время года допускаются к механической обработке только после нескольких дней выдержки в теплом помещении.

Заготовки из капролона (полиамида-6 блочного) легко обрабатываются на металлообрабатывающих станках. При этом необходимо принимать во внимание ряд особенностей обработки. Прочность капролона меньше стали. Поэтому при его обработке прижимные усилия следует уменьшить, т.к. можно раздавить заготовку.

Для обработки внешнего диаметра тонкостенных втулок требуются внутренние разжимные оправки.

При изготовлении высоконагруженных деталей следует избегать острых внутренних углов. Рекомендуется обработка вершин углов радиусом 0,6-1,5 мм.

Учитывая плохую теплопроводность и сравнительно низкую (по сравнению с металлом) точку плавления полимеров, необходимо свести тепловыделение при механической обработке до минимума. Избыточное тепло может привести к нежелательным последствиям: разрыву заготовки, заплавлению режущего инструмента, снижению точности обработки. Желательно применять охлаждающие жидкости в тех операциях, при которых образуется много тепла (сверление, роспуск и т.д.), рекомендуется использовать СОЖ, а так же воду или сжатый воздух. Необходимо обеспечить хороший отвод стружки от инструмента. На вязких марках капролона (марка М-60 и выше) при жестких допусках на обработку следует припуск на последний проход оставлять не более 0,05 мм.

Техника безопасности.

Выполняйте общие рекомендации по промышленной технике безопасности. Капролон – упругий скользкий материал! Не рекомендуется наносить удары по свободно лежащему полимеру молотком, кувалдой и т.д. Соблюдайте осторожность при штабелировании. Во избежание порезов рук рекомендуется работать в нитяных или тканевых перчатках.

Инструменты.

Для обработки капролона можно использовать инструменты из углеродистой и быстрорежущей стали. При длительной обработке предпочтительно брать инструменты с наконечниками из карбида вольфрама или с алмазной режущей кромкой. При обработке материалов, армированных углеродным волокном или стекловолокном эти инструменты обязательны.

Токарные резцы должны быть заточены так, чтобы получались гибкие стружки.

Шлифуют и полируют капролон с небольшим усилием надавливания. Хорошим шлифующим материалом является мел.

Фрезерование.

Можно использовать фрезы для легких металлов, предпочтительнее крупнозубые для лучшего удаления стружки.

Сверление.

Можно рекомендовать высокоскоростные спиральные сверла с большим ходом и свободным углом больше обычного. Для удаления тепла и стружки необходимы частые отводы сверла, особенно для глубоких отверстий. Для отверстий большого диаметра рекомендуется использовать сверла с тонкими перемычками, чтобы уменьшить трение. Отверстия большого диаметра лучше сверлить последовательно сверлами разного диаметра. Например, для растачивания отверстия Ø 50 мм следует последовательно использовать сверла Ø 12 и Ø 25 мм, а затем расширить отверстие до номинала с одной установки.

При сверлении стержней Ø 100 мм и более рекомендуется «расточить» отверстие на токарном станке, используя жесткий плоский расточной инструмент.

При сверлении или расточке сквозных отверстий, для предотвращения отщеплений и отломов при подходе к задней границе сверления скорость подачи должна быть снижена. Ручная подача сверла не рекомендуется, так как может произойти «захват», «самозатягивание» материала.

Сильное давление, неправильная заточка инструмента и несоблюдение рекомендаций по отводу тепла приводят к растрескиванию и последующему разрушению заготовки.

Распиловка.

Можно использовать ленточные, дисковые пилы или ножовочные пилы. Для сведения к минимуму трения между пилой и обрабатываемой деталью и уменьшения выделения тепла необходимо использовать пилы с широким расстоянием между зубьями и достаточной разводкой зубьев.

Допуски.

Допуски при обработке для деталей из полимерных материалов обычно значительно шире, чем для металлических деталей. Это обусловлено большим коэффициентом теплового расширения и возможными деформациями, вызванными внутренними напряжениями во время и после обработки. Внутренние напряжения возникают значительно чаще на заготовках больших сечений. В этом случае может потребоваться дополнительная тепловая обработка.

Как правило, для токарных и фрезерных работ допуск на обработку должен составлять от 0,1 до 0,2% от номинального размера. Минимальный допуск для малых размеров составляет 0,05 мм. Применяйте рекомендации «Допуски обработки пластмассовых деталей».

Источник: www.izolitservice.kiev.ua

Резка капролона в домашних условиях

Полиамид ПА-6 (капролон) перед употреблением рекомендуется подвергнуть дополнительной термообработке.

Для снятия внутренних напряжений в стержнях полиамида ПА-6 (капролон) рекомендуется проводить: механическую обработку (снятие поверхностного слоя) всей поверхности стержня на на толщину 4-5мм. Дополнительную термообработку в инертных средах (минеральное масло, парафин, церезин) или в воде:

1) в инертных средах термообработка проводится при температуре 140-160°С. Продолжительность термообработки 10-15 мин. на 1 мм толщины стержня. После выдержки стержень в инертной среде медленно охлаждают до 20-30°С;

2) в водной среде термообработка проводится медленным нагреванием стержня до 80-100°С и выдержкой при этой температуре в течении 5-6 часов.

Блоки полиамида ПА-6 (капролон) толщиной более 70 мм и диаметром более 70 мм в холодное время года допускаются к механической обработке только после нескольких дней выдержки в теплом помещении.

Заготовки из капролона (полиамида-6 блочного) легко обрабатываются на металлообрабатывающих станках. При этом необходимо принимать во внимание ряд особенностей обработки. Прочность капролона меньше стали. Поэтому при его обработке прижимные усилия следует уменьшить, т.к. можно раздавить заготовку.

Для обработки внешнего диаметра тонкостенных втулок требуются внутренние разжимные оправки.

Читайте также:  Питание эбу ваз 2107

При изготовлении высоконагруженных деталей следует избегать острых внутренних углов. Рекомендуется обработка вершин углов радиусом 0,6-1,5 мм.

Учитывая плохую теплопроводность и сравнительно низкую (по сравнению с металлом) точку плавления полимеров, необходимо свести тепловыделение при механической обработке до минимума. Избыточное тепло может привести к нежелательным последствиям: разрыву заготовки, заплавлению режущего инструмента, снижению точности обработки. Желательно применять охлаждающие жидкости в тех операциях, при которых образуется много тепла (сверление, роспуск и т.д.), рекомендуется использовать СОЖ, а так же воду или сжатый воздух. Необходимо обеспечить хороший отвод стружки от инструмента. На вязких марках капролона (марка М-60 и выше) при жестких допусках на обработку следует припуск на последний проход оставлять не более 0,05 мм.

Техника безопасности.

Выполняйте общие рекомендации по промышленной технике безопасности. Капролон – упругий скользкий материал! Не рекомендуется наносить удары по свободно лежащему полимеру молотком, кувалдой и т.д. Соблюдайте осторожность при штабелировании. Во избежание порезов рук рекомендуется работать в нитяных или тканевых перчатках.

Инструменты.

Для обработки капролона можно использовать инструменты из углеродистой и быстрорежущей стали. При длительной обработке предпочтительно брать инструменты с наконечниками из карбида вольфрама или с алмазной режущей кромкой. При обработке материалов, армированных углеродным волокном или стекловолокном эти инструменты обязательны.

Токарные резцы должны быть заточены так, чтобы получались гибкие стружки.

Шлифуют и полируют капролон с небольшим усилием надавливания. Хорошим шлифующим материалом является мел.

Фрезерование.

Можно использовать фрезы для легких металлов, предпочтительнее крупнозубые для лучшего удаления стружки.

Сверление.

Можно рекомендовать высокоскоростные спиральные сверла с большим ходом и свободным углом больше обычного. Для удаления тепла и стружки необходимы частые отводы сверла, особенно для глубоких отверстий. Для отверстий большого диаметра рекомендуется использовать сверла с тонкими перемычками, чтобы уменьшить трение. Отверстия большого диаметра лучше сверлить последовательно сверлами разного диаметра. Например, для растачивания отверстия Ø 50 мм следует последовательно использовать сверла Ø 12 и Ø 25 мм, а затем расширить отверстие до номинала с одной установки.

При сверлении стержней Ø 100 мм и более рекомендуется «расточить» отверстие на токарном станке, используя жесткий плоский расточной инструмент.

При сверлении или расточке сквозных отверстий, для предотвращения отщеплений и отломов при подходе к задней границе сверления скорость подачи должна быть снижена. Ручная подача сверла не рекомендуется, так как может произойти «захват», «самозатягивание» материала.

Сильное давление, неправильная заточка инструмента и несоблюдение рекомендаций по отводу тепла приводят к растрескиванию и последующему разрушению заготовки.

Распиловка.

Можно использовать ленточные, дисковые пилы или ножовочные пилы. Для сведения к минимуму трения между пилой и обрабатываемой деталью и уменьшения выделения тепла необходимо использовать пилы с широким расстоянием между зубьями и достаточной разводкой зубьев.

Допуски.

Допуски при обработке для деталей из полимерных материалов обычно значительно шире, чем для металлических деталей. Это обусловлено большим коэффициентом теплового расширения и возможными деформациями, вызванными внутренними напряжениями во время и после обработки. Внутренние напряжения возникают значительно чаще на заготовках больших сечений. В этом случае может потребоваться дополнительная тепловая обработка.

Как правило, для токарных и фрезерных работ допуск на обработку должен составлять от 0,1 до 0,2% от номинального размера. Минимальный допуск для малых размеров составляет 0,05 мм. Применяйте рекомендации «Допуски обработки пластмассовых деталей».

Источник: www.izolitservice.kiev.ua

Как работать с капролоном

Из-за плохой теплопроводности и относительно низкой температуры плавления термопластмасс, необходимо максимально возможно осуществлять теплоотвод при механической обработке, чтобы избежать поднятия температуры в изготавливаемой детали. Это правило позволит избежать тепловой перегрузки пластмассы (изменение цвета или даже подплавление поверхности). Для этого следует соблюдать следующие правила:

  • Кромки режущего инструмента должны быть всегда в безукоризненном состоянии и хорошо заточенными.
  • Режущий инструмент должен быть установлен так, чтобы режущая кромка только касалась пластмассы.
  • Следует позаботиться о хорошем удалении стружки с режущего инструмента.
  • В случае большого тепловыделения должно быть обеспечено охлаждение (например, при сверлении).

Обычно применяются инструменты из углеродистой или быстрорежущей стали или твердых сплавов. Резцы из вольфрамового твердого сплава или алмазные резцы предпочтительнее при обработке термопластов с добавкой из стекловолокна или углеродистого волокна.

Так как силы, возникающие при механической обработке конструкционных пластмасс значительно меньше, чем при обработке металлов, необходимо уменьшить зажимные усилия. В силу того, что эти материалы являются не такими жесткими, как металлы, детали следует поддерживать соответствующим образом во время обработки для избежания прогибов. Например, при обработке наружного диаметра тонкостенной втулки необходимо применить боковую фиксирующую оснастку.

Могут применяться ленточные, циркулярные или ножовочные пилы с относительно большим шагом зубьев, чтобы минимизировать трение между пилой и рабочей поверхностью и избежать зажима или даже излома полотна. Применение циркулярного диска часто вызывает трещины и поэтому не рекомендуется.

Спиральные сверла из быстрорежущей стали хорошо подходят, но из-за большого тепловыделения необходимо применение охлаждающей жидкости. Для обеспечения теплоотвода сверло следует регулярно вытягивать из места сверления, особенно в случае глубоких отверстий. Для отверстий больший диаметров следует, прежде всего уменьшить обычную толщину перемычки сверла для уменьшения теплоты трения. Также для отверстий больших диаметров рекомендуется работать последовательно, например для сверления отверстия 50 мм: следует сверлить по очереди 12 мм и 25 мм. После этого диаметр можно увеличить сверлами больших диаметров или с помощью плоского токарного резца. Для избежания трещин, для стержней большого диаметра (более 100 мм) при сверлении отверстий не стоит применять спиральные сверла, отверстия должны растачиваться с помощью плоского токарного резца, режущая кромка которого устанавливается точно в центр. При сверлении сквозных отверстий в конце процесса обработки подача должна быть уменьшена, чтобы предотвратить биение начальной стороны сверлом или резцом, что может вызвать кромочное выламывание. По возможности следует применять механические подачи, чтобы избежать прихватывание и разрушение пластмасс при неравномерной ручной подаче.

Читайте также:  Не горит лампа ближнего света на калине

В случае необходимости охлаждения деталей при обработке, можно применять обычные жидкие средства охлаждения или сверлильную эмульсию. Для аморфных пластмасс, имеющих склонность к образованию трещин вследствие внутренних напряжений это не применительно, так как для этих материалов пригодными средствами охлаждения являются вода или сжатый воздух.

В холодное время года полуфабрикаты из полиамида допускаются к механической обработке только после выдержки при комнатной температуре в течении нескольких суток. Несоблюдение данной рекомендации может привести к растрескиванию заготовок.

Источник: vp-migservis.wmsite.ru

Резка капролона

Обработка капролона Резка капролона
  1. Главная
  2. Резка пластиков
  3. Материалы резки
  4. Капролона

Резка капролона – один из самых продуктивных методов придания сложных форм при изготовлении деталей бытовых и электротехнических устройств, силовой техники, автомобильных моторов, канализационных систем и систем энергоснабжения, а также многое других изделий легкой и тяжелой промышленности.

ПРИМЕРЫ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ

ПРЕИМУЩЕСТВА ДЕПАРТАМЕНТА РЕЗКИ

Возможность создания сложных фигур

Оборудование позволяет вырезать детали различной сложности из различных полимеров

Высокая точность и качество

Современное оборудование позволяет соблюдать точные размеры без постобработки

Малое количество отходов

Детали на плоском листе располагаем так, чтобы значительно сократить издержки на материал

Относительно невысокая стоимость

Резка лазером ниже по стоимости и времени реализации, по сравнению с другими методами обработки материалов

Высокая производительнось

Оборудование с высокой степенью эксплуатации и заниженным порогом поломок, приводит к непрерывности процесса

Доработка и изменение изделий

У готовых изделий можем добавить отверстия, или создать новую деталь на основе старой

Тестовый образец изделия

Производим тестовый образец, корректируем после комментариев клиента. Исключаем брак.

Работаем строго по ТЗ

Следуем ТЗ клиента. Производим изделия по его требованиям и пожеланиям. Согласовываем все решения.

КЛИЕНТЫ И ПАРТНЕРЫ

Наши постоянные клиенты на протяжении многих лет доверяют нам реализацию своих проектов. Мы дорожим нашими партнерскими отношениями, стараемся не сбавлять обороты и каждый раз создаем продукцию высшего качества.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Мы предлагаем своим партнерам фрезерную резку капролона на современных автоматизированных фрезерно-гравировальных машинах. Инновационный подход к оснащению нашего предприятия дает нам неоспоримые преимущества в области изготовления капролоновых изделий:

  • Долгий срок службы, устойчивость к химическим и механическим повреждениям.
  • Идеальное соответствие техническому заданию.
  • Небольшая себестоимость в силу малых энергозатрат.
  • Практическая безотходность производственного метода.
  • Быстрые сроки изготовления.

Изделия из полиамида 6 (капролона) нашего производства легкие, износостойкие, удобные и по множеству параметров превосходят своих чугунных, железных и бронзовых собратьев.

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗКИ КАПРОЛОНА

Благодаря существенному снижению затрат на ремонтные работы и в ходе эксплуатации устройств, оборудованных капролоновыми деталями фрезерной резки, популярность элементов стремительно растет во всех областях промышленности, в том числе электротехнической и горнодобывающей.

Сегодня резку капролона производят для изготовления таких изделий, как:

  • кожухи для электрооборудования и вкладыши для подшипников;
  • запчасти узлов трения и подшипники скольжения;
  • барабаны-измельчители, элементы тел вращения;
  • средства для уплотнений в трубопроводах высокого давления, прокладки для турбин;
  • манжеты, ступицы.

Современные станки ЧПУ почти универсальны – помимо фигурной кройки они виртуозно шлифуют, точат, нарезают резьбу и выполняют множество других операций.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!

В ходе производственной деятельности квалифицированные инженеры и технологи разработают или доработают проектные чертежи, ответят на все вопросы. «Система обрабатывающий центр» – опытная компания, где можно по привлекательной цене купить и заказать резку капролона (фрезерную резку) для малогабаритных и крупногабаритных деталей. Наши услуги имеют справедливую стоимость, экономят ваши деньги и время.

ВНИМАНИЕ!
Минимальная сумма счета 30 000 руб.

Источник: frezaform.ru

Механическая обработка полиамида (капролона)

Уважаемые коллеги!
При механической обработке изделий из полиамида (габариты 250×130×70) есть проблема с навиванием стружки на фрезу. Образуемую «мочалку» при изготовлении опытных изделий снимали вручную.
При серийном производстве такое не прокатит.
Мы планируем провести опыты с инструментом и режимами резания. Но не хочется идти вслепую.
Прошу поделиться опытом механической обработки полиамида при серийном производстве.

  • Тема закрыта

Увеличитъ скорость резания, подключить сжатый воздух для сдувания стружки. Он же будет охлаждать место резания и инструмент.

Спасибо, Михаил! Насколько мне известно, сжатый воздух (или водно-воздушная смесь) используется для охлаждения на портальных станках для обработки “легких” материалов.
Причем, на таких станках скорости резания выше, чем на обычных металлообрабатывающих. Обороты, например, около 40 000.
Вывод напрашивается, но мы имеем обычные обрабатывающие центры HAAS VF-3 (вроде 6000 об/мин).
Остается надеятся, что нам хватит таких скоростей, а вохдух нам заменит СОЖ под давлением.
Еще раз спасибо.

Максимальная подача (практически быстрый ход), но небольшой слой снятия материала. Фреза двухперая.
СОЖ под высоким давлением сверху сдувает мочалку.

Большое спасибо, Андрей! Ваш совет прост и понятен.
Надеюсь и даже уверен, что мы справимся с этой задачей.
Прошу пояснить: Ваша рекомендация основана на опыте обработки капролона или просто “мысли вслух”?
И как, например, “сдуть” мочалку при фрезеровании кармана глубиной 50 мм?

1. Про карман вы вспомнили только сейчас, причем глубина 50 ни о чем не говорит (может у вас карман 200х200х50).
2. Если действовать как я описал – то есть получить квадратное сечение стружки, скажем 0.75х0.75. 1.5 – причем полированной твердосплавной острой фрезой (подойдет фреза по аллюминию с каналами для СОЖ) без радиусов на торце, то соломка, длиной Пи*Rфрезы легко удалится из кармана, особенно с помощью 20 атм. COЖ (надеюсь у вас есть система подачи СОЖ в инструмент через шпиндель).

Если обработка производится на обрабатывающем центре, вбить в программу частые стопы подачи. Время между стопами подобрать экспериментально. Время самих стопов естественно должно быть таким, чтоб фреза смогла успеть обернуться на пол оборота. В таких условиях получается, что зуб фрезы снимает более короткие “полосы”, и “борода” не образуется. Естественно время обработки увеличится.

Спасибо! Интересный подход.

Этот подход хорошо работает на токарных, фрезерование же само по себе характерезуется прерывистым резанием.
Можно сходить в цех и попробовать найти длинную (как на токарных) стружку около фрезерного станка.
Мочалка образуется не от непрерывного резания, с чем вы предлагаете боротся, а от того, что тонкая стружка-лента не срезается, а остается по краям паза лохмотьями, и наматывается впоследствии на фрезу.

Исчерпывающе! Спасибо, Андрей! Спасибо всем.
Тему закрываю.
В дополнение к прозвучавшим рекомендациям прилагаю полезную ссылку:

Также за пределами темы звучали рекомендации по применению однозубых фрез для капролона.

Источник: professionali.ru

В домашних условиях, практически на “коленке”.

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Конструкции настольных станков становятся все интереснее и ажурнее, но к сожалению все надо пробовать на практике.

Опции темы

Конструкции настольных станков становятся все интереснее и ажурнее, но к сожалению все надо пробовать на практике.

реплика какого то станка, еще не закончено,

Ну вот и новое направление станков ЧПУ появляется – действительно настольные для хобби! А то некоторые “настольные, хоббийные” под 100кг тянут.

Не подскажите для такого настольного станка ШД nemo17 по трем осям будет достаточно?

Да. Там только такие и стоят.

А направляющие валы по 20 мм?
Можно ли будет использовать 16 мм, резка как и раньше карбон стеклотекстолит и может быть дерево?

Последний раз редактировалось flenger; 09.04.2014 в 10:14 .

направляющие 12мм, ходовой винт 10мм.

здесь, В домашних условиях, практически на “коленке”.
направляющие 10мм, ходовой винт 10мм, фрезерует, гравирует, дерево и мягкие металлы.

направляющие 12мм, ходовой винт 10мм.

здесь, В домашних условиях, практически на “коленке”.
направляющие 10мм, ходовой винт 10мм, фрезерует, гравирует, дерево и мягкие металлы.

Т.е. как я понимаю направляющие валы 16 мм будет достаточны для станка формата чуть меньше чем А4?

Для информации посмотрите посты 273, 274 и 279. Там видео резки разных материалов на станке с параметрами – ось Х: валы 16мм длиной 500мм, ось У: валы 10мм длиной 460мм.

Домашних ЧПУ-ов становится все больше и больше,это радует.Сам я переделал два станка(Proxxon mf70 и Optimum bf20).Второй снова переделываю,меняю трапецию на ШВП. Точности не хватает.Просмотрел не мало тем на разных сайтах.Что такое станок с ЧПУ,представление имею.Хочу поделиться,спорить не буду,выскажу некоторые мысли(может кому пригодиться). Точность настольных станков примерно 0.1мм. Добиться большего,надо очень постараться.Многим – этого вполне хватит.Если будете вырезать шкив,звездочку для цепи,посадочное место под подшипник – можете очень разочароваться.Шкив – будет есть ремень,цепь- не сядет на звезду или будет хрустеть ,подшипник- может провалиться или не встать на свое место.К чему это я? Просто перед тем ,как построить,купить – подумайте,для чего вам нужен станок.Если будете строить,старайтесь заложить в него максимальную жесткость,продумайте как лучше все скрепить между собой.Иногда в помощь- безмен и индикатор.Про движки могу сказать так: слабые могут пропускать шаги,сильные(при ошибке оператора) угробить станок.Например: у меня на mf70 стоят FL42STH47-1684A момент-4.4кг, ток 1.68А. Хватает за глаза даже по алюминию,при токе 1.2А. Зато когда я врезался в тиски,станок пережил спокойно.Они просто начали трещать и пропускать шаги. Контроллер- предпочитаю покупать готовый. Долго мучился с выбором(где и как) но нашел случайно этот сайт http://www.cnc-controller.ru/ (не реклама) .Надежные,у меня 425-й и 440-й – доволен.Есть профиль под MACH3.Настроить придется только движки. Очень рекомендую собрать отдельный комп под станок.По поводу программ.Я использую Rhino 5 MechCam Mach3. Для любых деталей хватает .Владею каждой программой процентов на 30, вполне достаточно для работы.Гравировкой и рельефами не увлекаюсь. Для этих целей подойдет ArtCam. Еще соглашусь с Сергеем(Графом).Шаг,полушаг и т.д больше влияет на резонанс и работу движков.На точности позиционирования инструмента не сказывается .А вот поставить двигатель через ремень 1:2 не помешает.Только ремни и шкивы должны быть заводскими.Точность прибавит,момент увеличит. Ну как-то так.Всем удачи в станкостроение))))).

“. Точность настольных станков примерно 0.1мм. Добиться большего,надо очень постараться. ”
Примерно к таким-же выводам пришел.

“. Про движки могу сказать так: слабые могут пропускать шаги,сильные(при ошибке оператора) угробить станок. ”
В своей практике обычно использую ШД типа НЕМА-23 с усилием примерно 10-11кгс, но ток на контроллере больше 50% от номинала ШД обычно не давал. Однозначно могу сказать, что для резки дерева и пластмасс вполне подойдут НЕМА-17 с усилием в 5кг.

“. меняю трапецию на ШВП. ”
По-моему, для дерева и пластмасс она особо и не нужна!

“. меняю трапецию на ШВП. ”
По-моему, для дерева и пластмасс она особо и не нужна!

Cогласен ,только я режу металл.Меняю не из-за того,что ШВП- это круто,а из-за “корявых рук” производителя.На родных винтах стабильно попадаю в 0.25. Уменьшение люфта винт-гайка дает клин.Гайка – металл.Винтов на станке 3 и все с разной резьбой.Три метчика с трапецеидальной резьбой (для изготовления гаек из капролона) стоят дороже винтов ШВП. Выбор был сделан. Но речь не о моем станке(я его брал осознанно) ,а о том ,что даже станки весом 115 кг и стоимостью в 100тыр. нуждаются в доработке.И перед тем,как купить ,лучше почитать об этих станках,узнать про их недостатки и способы их устранения..))

Источник: forum.rcdesign.ru

Добавить комментарий

Adblock
detector